液压缸的液压能转换成能量，线性往复运动的液压致动器的移动。油缸它的职能是将液压能转换成机械能。液压缸的输入量是流体的流量和压力，输出的是直线运动速度和力。液压缸的活塞能完成直线往复运动，输出的直线位移是有限的。液压缸将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。油缸厂家其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8μm，对同轴度、耐磨性要求严格。结构简单，运行可靠。它是由往复运动来实现，减速装置可被移除，而没有传输间隙，顺畅的运动，并因此广泛用于各种液压系统。

液压油缸的加工方法：

它是作为一种社会压力光整加工，是利用各种金属在常温状态的冷塑性发展特点，利用滚压工具对工件材料表面施加具有一定的压力，使工件表层金属企业产生影响塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到提高工件表面粗糙值降低。

轧制方法为：拉削缸体——细镗缸体——轧制缸体，工艺为3个部分，但时间比较：磨削缸体1米约为1-2天，轧制缸体1米约为10-30分钟。 轧缸后，其表面没有锋利的边缘，与密封材料结合良好，密封效果好，这在液压行业尤为重要。 长期运动摩擦不会损坏密封圈或密封。

孔的表面硬度和缸体内表面的疲劳强度分别提高30% 和25% 左右。 如果仅考虑缸筒的影响，缸筒的使用寿命可提高2ー3倍，镗滚加工效率可提高3倍。 上述数据表明，该轧制工艺是有效的，可以大大提高钢瓶的表面质量。

由于金属的表面的塑性变形被轧制，冷作硬化的表面层的组织和晶粒变细，致密纤维的形式，并且残余应力层被形成，硬度和强度增加，从而提高了工件的耐磨性表面，腐蚀和与自然。轧制是塑性加工的无切削的方法。

1．提高工作表面进行粗糙度，粗糙度基本能实现达到Ra≤0.08微米之间左右。

2.纠正圆度，椭圆度可以≤0.01mm。

3．提高工作表面硬度，使受力变形可以消除，硬度不断提高HV≥4°

加工后，有残余应力层，使疲劳强度提高30%。

5. 提高了配合质量，减少了磨损，延长了零件的使用寿命，但降低了零件加工成本。